目前的回收技术和产业链能否实现报废电池中锂、钴、镍以及稀土等金属的循环使用？
是的，目前的回收技术和产业链已经基本具备实现报废电池中锂、钴、镍以及稀土等关键金属高效循环使用的能力，并在多个方面取得了实质性进展。以下是具体分析：
一、技术层面：已实现高回收率和高纯度再生
1. 主流回收技术成熟
湿法冶金法：通过酸浸、溶剂萃取、沉淀等步骤，可从废旧锂离子电池中高效提取锂、钴、镍、锰等金属。目前行业领先企业（如邦普循环）已实现：
镍、钴、锰综合回收率 ≥99.6%
锂回收率 ≥91%
火法冶金与物理法结合：适用于大规模处理，但能耗较高；湿法更适合高价值金属的精细回收。
新型工艺突破：例如“浸出—共沉淀一步法”，能直接制备高纯度球形前驱体，再生正极材料性能甚至优于商业新品，且成本降低约 21.65美元/kWh。
2. 稀土金属回收（主要来自镍氢电池）
镍氢（MH-Ni）电池中含有镧、铈等轻稀土元素。通过化学处理+真空电弧熔炼等工艺，可有效回收并再生储氢合金（如MmNi₃.₅Co₀.₇Mn₀.₄Al₀.₃），其放电性能接近原生材料。
二、产业链层面：形成“回收—再生—再制造”闭环
1. 规模化回收网络初步建成
截至2022年6月，中国已建成 10,171个 动力电池回收服务网点，基本实现“就近回收”。
比亚迪、宁德时代等车企和电池厂已建立自有回收体系，并提供上门回收服务。
2. 再生材料重返电池制造
回收得到的碳酸锂、硫酸镍、硫酸钴等可直接用于新电池正极材料生产。
例如：邦普循环已建成全球最大的钴、镍、钨回收基地，其年再生钴资源超中国原生钴开采量的 350%，再生镍占原生镍开采量的 20%。
3. 梯次利用 + 再生利用双轨并行
退役电池先用于储能、低速车等场景（梯次利用），寿命终结后再拆解回收（再生利用），最大化资源价值。
尽管技术可行、产业链初具规模，但仍面临以下问题：
回收渠道混乱: 全国超 16.2万家 回收相关企业，但工信部“白名单”合规企业仅 156家，大量电池流向非正规小作坊，造成资源浪费与环境污染。
溯源体系不健全:电池产权多次转移，难以追踪流向，影响安全责任认定。
标准与监管滞后:虽有《行业规范条件（2024年本）》，但缺乏强制执行力；手工拆解仍普遍存在，效率低、污染大。
经济性依赖金属价格:当钴、锂价格下跌时，回收企业盈利承压，影响长期投入。
技术上完全可行：现有湿法冶金、熔炼再生等技术已能高效回收锂、钴、镍、稀土等金属，纯度和回收率满足电池级要求。
产业链正在闭环化：从回收网点到再生材料再到电池制造，已形成初步闭环，部分龙头企业实现规模化运营。
但系统性短板仍需解决：需加强法规强制力、完善溯源体系、扶持白名单企业、打击非法回收，才能真正实现高质量、可持续的金属循环利用。
正如业内专家所言：“退役动力电池不是废物，而是‘城市矿山’。”——关键在于如何科学、规范地“开采”。
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